Dit is 'n vorm met 'n lang skuif- en interne-draad-ontskroefstelsel, en die PA6 + 40% GF. Daar is 'n draadgat aan die kant van deel, en die gatgrootte is relatief klein terwyl draaddiepte diep is.
Die sleutelpunt is dus om seker te maak dat die afskroefstelsel stabiel en deurlopend werk sonder enige probleem vir langtermynproduksie van miljoene onderdele.
Wanneer ons vorms vir hierdie soort onderdeel ontwerp en bou, doen ons altyd eers vormvloei-analise voordat ons amptelik begin met vormontwerp. Ons ontleed die deelvloei, deeldikte, deeldeformasie, deels lugvang-kwessie saam met inspuitstelseluitvoere van warmloperstelselverskaffer. Vir dele met hoë glasvesel, moet ons die regte warmloperstelsel versigtig kies, want die lang glasvesel kan die warmloperstelsel blokkeer en plastieklek kan ook 'n potensiële probleem wees. Ons het gewerk met 'n hot runner-stelsel van HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO hang af van die projekkenmerk en kliënte se begroting. Ons gee altyd die beste geskikte oplossing van inspuitingstelsel van die begin af. Ons tegniese span kommunikeer altyd direk met kliënte se tegniese ouens om seker te maak gladde kommunikasie sonder enige misverstand.
Om die skroefdraadgat in hierdie vorm te vorm, het ons AHP-silinders gebruik om die ratte aan te dryf om die binnedraad aan die kant van die deel los te skroef. Die draadgat in hierdie deel is relatief klein, maar die drade is diep. Dit het die moeilikheid verhoog om draadakkuraatheid te verseker. Omdat die insetsels vir die skroefdraadgat klein is, om seker te maak dit hou lank genoeg vir die vervaardiging van miljoene onderdele, het ons staal van Assab Unimax gekies met hardheid wat tot HRC 56-58 bereik, met ekstra insetsels wat saam na die klant gestuur word.
Die wanddikte van hierdie deel is ook 'n groot bekommernis wat ekstra aandag moet skenk. In die dikste area bereik dit tot byna 20 mm wat potensiële ernstige krimpprobleme het. Ons het baie opsies probeer om die beste inspuitpuntposisie en inspuithekgrootte te vind. Ons T1-toetsresultaat toon sukses op plastiekvloei met geen noemenswaardige sinkprobleem nie. Ons is trots daarop dat ons dit gedoen het met behulp van al die ontledings wat ons gedoen het en uit ons vorige ervaring wat ons geleer het.
Ons het hierdie instrument met slegs 2 vormproewe gedoen voordat ons dit na die klant se aanleg gestuur het. Nou loop hierdie vorm steeds perfek met duisende onderdele wat elke jaar vervaardig word. Elke jaar sou ons kliënte se terugvoer vra oor al die gereedskap wat ons aan hulle gestuur het. Ons waardeer vir al daardie kosbare kommentaar wat ons van ons kliënte gekry het, wat vir ons 'n groot skat was om aan te hou verbeter.
Nou gaan ons 'n CCD-kontrolestelsel ontwerp en verskaf wat op hierdie instrument gebaseer is. Want nadat hulle met klante gekommunikeer het, wil hulle meer mannekrag bespaar en produksiedoeltreffendheid verhoog. Dit is die manier waarop ons altyd deurlopende ondersteuning aan ons kliënte bied en saam nuwe vordering maak!
As jy belangstel om ons meer te leer ken, kontak ons asseblief enige tyd. DT-TotalSolutions span is altyd aan jou kant gereed vir ondersteuning!
