Jedná se o formu s dlouhým jezdcem a systémem odšroubování vnitřního závitu a PA6+40%GF. Na straně součásti je otvor pro závit a velikost otvoru je relativně malá, zatímco hloubka závitu je hluboká.
Klíčovým bodem je tedy zajistit, aby odšroubovací systém fungoval stabilně a nepřetržitě bez jakýchkoli problémů pro dlouhodobou výrobu milionů dílů.
Při navrhování a stavbě forem pro tento druh součásti vždy nejprve provedeme analýzu toku formy, než začneme oficiálně navrhovat formu. Analyzujeme tok součásti, tloušťku součásti, deformaci součásti, problém zachycování vzduchu součástí spolu s exporty vstřikovacího systému dodavatele systému horkých vtoků. U dílů s vysokým obsahem skelných vláken musíme obezřetně volit správný systém horkých vtoků, protože dlouhé skleněné vlákno může systém horkých vtoků zablokovat a potenciálním problémem může být také únik plastu. Pracovali jsme se systémem horkých vtoků HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO v závislosti na vlastnostech projektu a rozpočtu zákazníka. Vždy od začátku dáváme nejvhodnější řešení vstřikovacího systému. Náš technický tým vždy komunikuje přímo s technickými pracovníky zákazníků, abychom zajistili bezproblémovou komunikaci bez jakéhokoli nedorozumění.
K vytvoření závitového otvoru v této formě jsme použili válce AHP k pohonu ozubených kol, aby se odšrouboval vnitřní závit na straně součásti. Otvor pro závit v této části je relativně malý, ale závity jsou hluboké. To zvýšilo obtížnost zajištění přesnosti závitu. Vzhledem k tomu, že vložky pro závitový otvor jsou malé, abychom měli jistotu, že vydrží dostatečně dlouho na výrobu milionů dílů, zvolili jsme ocel Assab Unimax s tvrdostí HRC 56-58 s náhradními vložkami, které jsou dodávány společně k zákazníkovi.
Tloušťka stěny této části je také velkým problémem, kterému je třeba věnovat zvýšenou pozornost. V nejtlustší oblasti dosahuje téměř 20 mm, což má potenciální vážný problém se smršťováním. Vyzkoušeli jsme mnoho možností, jak najít nejlepší polohu vstřikovacího bodu a velikost vstřikovací brány. Náš výsledek testu T1 ukazuje úspěch na plastickém toku bez významných problémů s potopením. Jsme hrdí na to, že jsme to udělali s pomocí všech analýz, které jsme provedli, a z našich předchozích zkušeností, které jsme se naučili.
Tento nástroj jsme provedli pouze 2 zkouškami formy, než jej odeslali do závodu zákazníka. Nyní tato forma stále funguje perfektně s tisíci dílů vyrobených každý rok. Každý rok bychom se zeptali zákazníků na zpětnou vazbu ohledně všech nástrojů, které jsme jim dodali. Vážíme si všech těch cenných komentářů, které jsme dostali od našich zákazníků a které pro nás byly velkým pokladem, abychom se mohli neustále zlepšovat.
Nyní budeme navrhovat a poskytovat CCD kontrolní systém založený na tomto nástroji. Protože po komunikaci se zákazníkem chtějí ušetřit více pracovních sil a zvýšit efektivitu výroby. To je způsob, jakým vždy poskytujeme nepřetržitou podporu našim zákazníkům a společně dosahujeme nových pokroků!
Máte-li zájem se nás dozvědět více, neváhejte nás kdykoli kontaktovat. Tým DT-TotalSolutions je vždy po vaší straně připraven na podporu!
