Dette er en form med lang skyder og indvendigt gevind afskruningssystem og PA6+40%GF. Der er et gevindhul på siden af delen, og hulstørrelsen er relativt lille, mens gevinddybden er dyb.
Så nøglepunktet er at sikre, at afskruningssystemet kører stabilt og kontinuerligt uden problemer for langsigtet produktion af millioner af dele.
Når vi designer og bygger støbeforme til denne slags del, laver vi altid støbeform-flow-analyse først, før vi officielt begynder at lave støbeformdesign. Vi analyserer delflowet, deltykkelsen, deldeformationen, dels luftindfangningsproblemet sammen med injektionssystemeksporten fra hot runner-systemudbyderen. For dele med høj glasfiber skal vi vælge det rigtige varmeløbssystem med forsigtighed, fordi den lange glasfiber kan blokere det varme løbersystem, og plastiklækage kan også være et potentielt problem. Vi har arbejdet med hot runner system af HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO afhænger af projektfunktion og kundernes budget. Vi giver altid den bedst egnede løsning af injektionssystem lige fra begyndelsen. Vores tekniske team kommunikerer altid direkte med kundernes tekniske fyre for at sikre problemfri kommunikation uden nogen misforståelser.
For at danne gevindhullet i denne form brugte vi AHP-cylindre til at drive tandhjulene for at skrue det indvendige gevind af på siden af delen. Gevindhullet i denne del er relativt lille, men gevindene er dybe. Dette øgede vanskeligheden med at sikre gevindnøjagtighed. Fordi indsatsen til gevindhullet er lille, for at sikre, at det holder længe nok til at producere millioner af dele, har vi valgt stål af Assab Unimax med hårdhed op til HRC 56-58 med reserveskær lavet samlet til kunden.
Vægtykkelsen af denne del er også et stort problem at være ekstra opmærksom på. I det tykkeste område når det næsten 20 mm, hvilket har potentielt alvorligt krympningsproblem. Vi havde prøvet mange muligheder for at finde den bedste injektionspunktsposition og indsprøjtningsåbningsstørrelse. Vores T1-testresultat viser succes på plastikflow uden væsentligt synkeproblem. Vi er stolte over, at vi gjorde det ved hjælp af alle de analyser, vi havde lavet og af vores tidligere erfaring, vi lærte.
Vi havde lavet dette værktøj med kun 2 formforsøg, før vi sendte det ud til kundens anlæg. Nu kører denne form stadig perfekt med tusindvis af dele produceret hvert år. Hvert år spurgte vi kundernes feedback om alle de værktøjer, vi sendte til dem. Vi sætter pris på alle de værdifulde kommentarer, vi fik fra vores kunder, som havde været en stor skat for os at blive ved med at forbedre os.
Nu skal vi designe og levere et CCD-kontrolsystem baseret på dette værktøj. For efter at have kommunikeret med kunden ønsker de at spare mere arbejdskraft og øge produktionseffektiviteten. Det er måden, hvorpå vi altid yder kontinuerlig support til vores kunder og gør nye fremskridt sammen!
Hvis du er interesseret i at vide mere om os, er du velkommen til at kontakte os til enhver tid. DT-TotalSolutions-teamet er altid ved din side klar til support!
