Dies ist ein Injektor für den Einsatz in Zahnkliniken. Es ist relativ viel einfacher als die Spritze, die wir für BD gemacht haben.
Insgesamt gibt es 4 Werkzeuge für diesen Injektor: Hauptkörper, Druckkopf, 2-poliges Steckerzubehör.
Alle Teile haben sehr enge Toleranzen und erforderten eine sehr präzise Bearbeitung, um sicherzustellen. Unsere allgemeine Toleranz für dieses Projekt beträgt +/- 0,02 mm, für einige spezielle Bereiche müssen wir sie auf +/- 0,01 mm oder sogar +/- 0,005 mm einstellen. Dies ist maximal sicherzustellen, Teileabmessung und Montagefunktion.
Eine weitere Herausforderung für dieses Projekt besteht darin, dass sich alle Werkzeuge in mehreren Kavitäten befinden. Wir müssen sicherstellen, dass alle Teile auf dem gleichen Präzisionsniveau kompatibel sind, jede Teileverformung minimieren, die eine super gute Kühlung erfordert, der gesamte Einspritzfluss muss im Gleichgewicht sein und der Ausstoß muss auch für eine langfristige Massenproduktion mit Millionen von Teilen konstant stabil sein.
Für eine bessere Strömung und Belüftung hatten wir die Werkzeuge so weit wie möglich in Untereinsätzen hergestellt und für einige Einsätze stattdessen porösen Stahl verwendet; Detaillierte Moldflow-Analysen zum plastischen Fließen und zur Teileverformung werden als Referenz für das Design und das Formen durchgeführt.
Zur besseren Kühlung hatten wir sehr ausreichende Kühlkanäle ausgelegt, für einige wesentliche Teile haben wir auch 3D-Druck-Einsätze verwendet.
Aus jedem Verfahren haben wir einen strengen Kontrollplan erstellt und streng nach unseren Plänen umgesetzt. Alle Einsätze aus jedem Schritt werden vollständig überprüft, um sicherzustellen, dass alle die erforderliche Toleranz einhalten.
Die Teile sind klein und haben hohe Anforderungen an die Abmessungen, aber sie einzeln zu prüfen, wird zu viel Zeit in Anspruch nehmen. Deshalb haben wir ein CCD-Prüfsystem für die Teilequalitätsprüfung entwickelt und gebaut. Das System ist während des Spritzgießens mit der Maschine verbunden. Wenn das Werkzeug geöffnet ist, erkennt das System automatisch die Qualität der Kunststoffteile in Bezug auf Farbe und Abmessungen. Wenn es NG ist, wird ein Signal an die Spritzgießmaschine gesendet und das Spritzen für weitere NG-Teile gestoppt und ein Alarm wird ausgelöst, so dass Techniker gerufen werden. Dies ist sehr hilfreich für die Jahr für Jahr stabile Produktion von Millionen von Teilen mit sehr begrenztem Personalbedarf.
Das DT-TotalSolutions-Team freut sich immer darauf, Ihnen die beste Lösung für Ihr Projekt bieten zu können.
