この種のハンドル金型では、部品が完全に充填され、見栄えがよいことを確認するためにガスアシストが必要です。これは、厚肉プラスチック部品で広く使用されている非常に成熟した技術です。
機能要件のため、部品は鋼のように非常に強くて硬い必要があります。したがって、部品設計者は部品の壁の厚さを増やす必要があります。ただし、厚さが5mmを超えるほとんどの造形芸術では、パーツの外観を良くするのは非常に困難です。部品を製造可能にするために、ガス支援技術の使用を提案しました。
重要なポイントは、DFM段階での最適なガス注入位置を分析することです。モールドフロー分析を行い、モールドフローレポートと同様のプロジェクトでの以前の経験に基づいて、最適なソリューションについて社内で話し合います。ツールの設計段階では、ガス注入の余地や、スライダーやリフターなどの他の金型機能に特に注意を払う必要があります。すべてのコンポーネントが衝突することなく調和して動作している必要があり、金型は問題なく数千または数百万の部品に対して継続的に稼働している必要があります。
DT-TotalSolutionsに来て、厚肉プラスチック部品の機能と持続可能性の両方で最高のソリューションを提供します！
他の多くのプラスチック製品の欠陥については、金型の品質がかなり高い割合を占めます。次の説明を参照してください。
原材料-製造コストの節約（ランナー材料）：モールドランナーシステムの設計は、射出成形中に発生する廃棄物の重量に影響します。これらのスクラップは、実際には生産コストの増加です。
生産自動化のレベル：金型を設計する際には、射出成形の生産自動化の実現を考慮する必要があります。スムーズな排出、後処理の必要がなく、安定した生産、品質リスクがありません。金型が要件を満たせない場合は、製造中にオペレーターを追加する必要があります。これにより、必然的に人件費が増加し、製品品質が不安定になります。
後処理作業：金型設計は合理的であり、製品は要件を満たしています。フラッシュ修理、ゲート切断、整形外科、完全検査などの後処理の必要はありません…
