이러한 종류의 핸들 몰드의 경우 부품이 완전히 채워지고 외관이 좋은지 확인하기 위해 가스 보조가 필요합니다. 이것은 두꺼운 벽 플라스틱 부품에 널리 사용되는 매우 성숙한 기술입니다.
기능 요구 사항으로 인해 부품은 강철처럼 매우 강하고 단단해야 합니다. 따라서 부품 설계자는 부품 벽 두께를 늘려야 합니다. 그러나 두께가 5mm를 초과하는 대부분의 조형 예술의 경우 부품을 좋은 모양으로 만드는 것이 매우 까다롭습니다. 부품을 제조할 수 있도록 하기 위해 가스 보조 기술을 사용할 것을 제안했습니다.
핵심 포인트는 DFM 단계에서 최적의 가스 주입 위치를 분석하는 것입니다. 우리는 금형 흐름 분석을 수행하고 금형 흐름 보고서와 유사한 프로젝트에 대한 이전 경험을 기반으로 최상의 솔루션을 내부적으로 논의합니다. 도구 설계 단계에서 가스 주입 및 슬라이더 및 리프터와 같은 기타 금형 기능을 위한 공간에 각별한 주의를 기울여야 합니다. 모든 구성 요소는 충돌 없이 조화롭게 작동해야 하며 금형은 문제 없이 수천 또는 수백만 개의 부품에 대해 연속적으로 실행되어야 합니다.
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다른 많은 플라스틱 제품 결함의 경우 금형 품질이 상당히 높은 비율을 차지하므로 다음 설명을 참조하십시오.
원료-생산비 절감(러너 소재) : 금형 러너 시스템의 설계는 사출 성형 시 발생하는 낭비의 무게에 영향을 미칩니다. 이러한 스크랩은 실제로 생산 비용의 증가입니다.
생산 자동화 수준: 금형을 설계할 때 사출 성형 생산 자동화의 실현을 고려해야 합니다. 원활한 배출, 후처리 불필요, 안정적인 생산 및 품질 위험 없음. 금형이 요구 사항을 충족하지 못하면 생산 중 추가 작업자가 있어야하며 불가피하게 인건비가 증가하고 제품 품질의 불안정성이 증가합니다.
후 처리 작업 : 금형 설계가 합리적이고 제품이 요구 사항을 충족하며 플래시 수리, 게이트 절단, 정형 외과, 전체 검사 등과 같은 후 처리가 필요하지 않습니다.
