Ова е калап со долг лизгач и систем за одвртување со внатрешен навој и PA6+40%GF. На страната на делот има дупка за конец, а големината на дупката е релативно мала, додека длабочината на конецот е длабока.
Значи, клучната точка е да се осигураме дека системот за одвртување работи стабилно и континуирано без никакви проблеми за долгорочно производство на милиони делови.
Кога дизајнираме и градиме калапи за овој вид на дел, секогаш прво правиме анализа на протокот на мувла пред официјално да започнеме со дизајнирање на калапи. Ние го анализираме протокот на дел, дебелината на делот, дел деформацијата, проблемот со делот за задржување на воздухот заедно со извозот на системот за вбризгување на давателот на системот за топла тркала. За делови со високо стаклени влакна, мора внимателно да го избереме соодветен систем за топла тркала бидејќи долгите стаклени влакна може да го блокираат системот за топла тркала, а истекувањето на пластиката исто така може да биде потенцијален проблем. Работевме со системот за топла тркала на HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO зависи од карактеристиката на проектот и буџетот на клиентите. Секогаш од самиот почеток го даваме најдоброто соодветно решение на системот за инјектирање. Нашиот технички тим секогаш директно комуницира со техничките момци на клиентите за да обезбеди непречена комуникација без никакво недоразбирање.
За да ја формираме дупката за конец во овој калап, користевме AHP цилиндри за да ги придвижиме запчаниците за да го одвртиме внатрешниот навој од страната на делот. Дупката на конецот во овој дел е релативно мала, но конците се длабоки. Ова ја зголеми тешкотијата да се обезбеди точност на конецот. Бидејќи влошките за дупката за конец се мали, за да се осигураме дека ќе трае доволно долго за производство на милиони делови, избравме челик од Assab Unimax со цврстина до HRC 56-58 со резервни влошки направени заедно до купувачот.
Дебелината на ѕидот на овој дел е исто така голема грижа треба да се посвети дополнително внимание. Во најгустата област, таа достигнува речиси 20 mm што има потенцијално сериозно прашање на собирање. Испробавме многу опции за да ја најдеме најдобрата позиција на точката за инјектирање и големината на вратата за инјектирање. Нашиот резултат од тестот Т1 покажува успех на пластичен проток без значителен проблем со тонењето. Горди сме што го направивме тоа со помош на сите анализи што ги направивме и од нашето претходно искуство научивме.
Ја направивме оваа алатка со само 2 проби на мувла пред да ја испратиме во фабриката на купувачот. Сега овој калап сè уште работи совршено со илјадници делови кои се произведуваат секоја година. Секоја година баравме повратни информации од клиентите за сите алатки што им ги испраќавме. Ги цениме сите оние драгоцени коментари што ги добивме од нашите клиенти кои беа големо богатство за нас да продолжиме да се подобруваме.
Сега ќе дизајнираме и обезбедуваме систем за проверка на CCD базиран на оваа алатка. Бидејќи по комуникацијата со клиентите, тие сакаат да заштедат повеќе работна сила и да ја зголемат ефикасноста на производството. Ова е начинот на кој ние секогаш обезбедуваме континуирана поддршка на нашите клиенти и заедно правиме нов напредок!
Ако сте заинтересирани да не знаете повеќе, ве молиме слободно контактирајте не во секое време. Тимот на DT-TotalSolutions е секогаш на ваша страна подготвен за поддршка!
