Dit onderdeel moet worden gebruikt voor het interne zelfreinigende apparaat van industriële machines. Het vereist zowel hardheid aan de binnenkant, zodat het miljoenen rotatiegaten kan doorstaan door lager en zachtheid aan de buitenkant om het vuil weg te vagen. Het was een project waar we veel tijd en energie in hebben geïnvesteerd, maar het resultaat was alles waard.
Voor dit project waren er eigenlijk 3 verschillende lengtes in vergelijkbare vorm, en de eerste was de moeilijkste, terwijl de rest min of meer op kopieertaken lijkt.
Het is een dubbelschots gereedschap met roterende kern om zowel het stijve PA+33GF-deel te vormen als het zachte TPU-deel op dezelfde spuitgietmachine te overgieten.
Het kritieke punt is om ervoor te zorgen dat het perfect wordt gegoten zonder dat er plastic lekt. Dit vereist dat de kernrotatie perfect in positie is zonder enige afwijking op de lange termijn van de productie van miljoenen onderdelen. Om ervoor te zorgen dat al deze kritieke componenten perfect passen, hadden we het gebruik van high-speed CNC-frezen met bewerkingstolerantie binnen +/- 0,01 mm geregeld. En ze zijn allemaal 100% geïnspecteerd voordat we ze naar de volgende procedure brengen. Nauwkeurige bewerking heeft het probleem met het passen en monteren van de mal opgelost, vooral voor de roterende kernen.
Omdat de TPU die nodig is voor dit onderdeel zo zacht is als minder dan 30shore, is het erg moeilijk om de zachte kunststofstroom te regelen door middel van spuitgietparameters en uit te werpen zonder dat het onderdeel blijft plakken. Dit betekent dat we extra aandacht moeten besteden aan de zachte kunststofstroom en tegelijkertijd knock-out. Voor het afdichten van zachte onderdelen hebben we wat aanpassingen gemaakt aan het afdichtingsgebied en ook wat ribben en ruwheid toegevoegd aan het overmolding-gebied om de hechting te helpen vergroten.
Na het oplossen van zowel het afdichtings- als het kleefvermogen.
Om de test goed te laten verlopen, moesten we een snelle 2k-spuitgietmachine gebruiken. Ons superprofessionele technische team voor gietvormen heeft geweldig geholpen om dit project tot een goed einde te brengen! Alle maltestparameters en video's werden samen naar onze klant gestuurd en de mal produceert al jaren duizenden onderdelen, de klant was zeer tevreden!
Om de klant te helpen de efficiëntie van de gietproductie te verbeteren, bieden we een CCD-controlesysteem om de klant te helpen mankracht van de vormtechnicus en kwaliteitsinspectie te besparen. Met ons CCD-controlesysteem kan één giettechnicus tegelijkertijd de leiding nemen over meer gietmachines, kwaliteitsinspecteurs kunnen 95% van hun inspectietaak besparen. We blijven altijd met onze klanten in gesprek over nieuwe technologie om hun kosten te besparen en de productie-efficiëntie te verbeteren. Dit is onderdeel van onze post-service na verzending. Het is onze sleutel om samen met onze klanten te slagen!
