Voor dit soort handvatvormen is gasondersteuning nodig om ervoor te zorgen dat het onderdeel volledig gevuld is en er goed uitziet. Dit is een zeer volwassen technologie die veel wordt gebruikt in dikwandige kunststof onderdelen.
Vanwege de functie-eis moeten de onderdelen zeer sterk en stijf zijn zoals staal. Dus de onderdeelontwerpers moeten de wanddikte van het onderdeel vergroten. Voor de meeste beeldende kunsten met een dikte van meer dan 5 mm wordt het echter erg lastig om onderdelen er goed uit te laten zien. Om het onderdeel maakbaar te maken, hebben we voorgesteld om gasondersteunende technologie te gebruiken.
Het belangrijkste punt is het analyseren van de beste gasinjectiepositie tijdens de DFM-fase. We zouden schimmelstroomanalyse uitvoeren en intern de beste oplossing bespreken op basis van het schimmelstroomrapport en onze eerdere ervaring met vergelijkbare projecten. Tijdens de ontwerpfase van het gereedschap moeten we extra aandacht besteden aan de ruimte voor gasinjectie en andere matrijsfuncties zoals schuifregelaars en lifters. Alle componenten moeten harmonieus samenwerken zonder enige botsing, en de mal moet zonder enig probleem continu duizenden of miljoenen onderdelen doorlopen.
Kom naar DT-TotalSolutions, wij geven u de beste oplossing in zowel functie als duurzaamheid voor dikwandige kunststof onderdelen!
Voor veel andere plastic productdefecten neemt de matrijskwaliteit een aanzienlijk hoog aandeel in, zie de volgende beschrijving:
Kostenbesparing op grondstofproductie (runner-materiaal): het ontwerp van het matrijsgeleidersysteem heeft invloed op het gewicht van de verspilling die tijdens het spuitgieten wordt gegenereerd. Deze restjes zijn eigenlijk een verhoging van de productiekosten.
Het niveau van productieautomatisering: Bij het ontwerpen van de matrijs moet rekening worden gehouden met de realisatie van automatisering van de spuitgietproductie. Zoals soepel uitwerpen, geen nabewerking nodig, stabiele productie en geen kwaliteitsrisico. Als de matrijs niet aan de vereisten kan voldoen, moet er tijdens de productie een extra operator zijn, wat onvermijdelijk de arbeidskosten zal verhogen en de instabiliteit van de productkwaliteit zal vergroten.
Nabewerkingswerk: het matrijsontwerp is redelijk en het product voldoet aan de vereisten, er is geen nabewerking nodig, zoals flash-reparatie, poortsnijden, orthopedie, volledige inspectie, enz ...
