Dit is een groot buisdeel gemaakt van PE100 en de wanddikte is groot. Het onderdeel wordt gebruikt voor buismontage met een zeer hoge vereiste voor onderdeelsterkte, dus we kunnen het onderdeel niet in het midden splitsen en kunnen het onderdeel alleen als een massief onderdeel vormen. Voor onderdelen zoals deze functie en eis hebben we 2 kritische punten waar we op moeten letten:
1) Onderdeeldimensie en vervormingscontrole:
2) Deel uitwerpend
Binnen het onderdeel zijn er geen ribben of enig ander kenmerk dat de pijp kan ondersteunen, voor een onderdeel in deze vorm en grootte is het zeer waarschijnlijk dat het een ernstig vervormingsprobleem heeft. We moesten ons ook concentreren op het koelsysteem en het injectiesysteem om ervoor te zorgen dat de stroom vol was zonder kort schot en minimale vervorming.
In het injectiesysteem hadden we voldoende matrijsstroomanalyse gemaakt voordat we begonnen met het bouwen van deze tool om de beste injectielocatie en poortgrootte te vinden. Dit is niet alleen voor volledige doorstroming, maar ook erg belangrijk om vervorming van onderdelen te voorkomen. Onze mold-flow experts en plastic molding experts hebben van het begin tot het einde een geweldig idee bijgedragen.
In het koelsysteem hebben we invoerkoelkanalen door alle holtes, kernen, inzetstukken en platen die gemaakt kunnen worden. Het is een teamprestatie die ons in staat heeft gesteld de klus te klaren.
Voor het uitwerpen van onderdelen kun je uit de video duidelijk zien dat we de tweede stap moeten gebruiken om de kern eruit te trekken voordat we het onderdeel eruit halen. Gezien de grootte van het onderdeel is het een behoorlijke uitdaging voor dit mechanisme, aangezien de afstand van de uittrekbeweging vrij lang is, zeg maar de helft van de grootte van het onderdeel. We gebruiken AHP-cilinders om de uittrekactie aan te drijven. Voor dit mechanisme werden reserveonderdelen gemaakt voor het geval het op lange termijn massaproductie zou worden.
Om ervoor te zorgen dat deze matrijsfunctie geen probleem heeft om stabiel en continu te werken voor de productie van duizenden onderdelen, hadden we 6 uur drooggelopen voordat de matrijs werd verzonden. Alle matrijstestvideo's en foto's met instellingsparameters worden allemaal samen naar de klant gestuurd, zodat ze deze kunnen controleren bij het instellen van het gereedschap voor productie.
Het was een heel bijzonder project waar we samen met onze klanten aan hebben gewerkt en dat heeft bijgedragen aan het verstevigen van onze partnerschapsrelatie. We houden van ons werk met grote passie, en hier komt onze passie voor werk vandaan!
Neem contact met ons op, werk met ons, u zult genieten van dit gepassioneerde team!
