Dit is een mal met een lange schuif en een losschroefsysteem met interne schroefdraad, en de PA6+40%GF. Er is een draadgat aan de zijkant van het onderdeel en de gatgrootte is relatief klein, terwijl de draaddiepte diep is.
Het belangrijkste punt is dus om ervoor te zorgen dat het losschroefsysteem stabiel en continu werkt zonder enig probleem voor de productie op lange termijn van miljoenen onderdelen.
Bij het ontwerpen en bouwen van mallen voor dit soort onderdelen, doen we altijd eerst een malstroomanalyse voordat we officieel beginnen met het ontwerpen van de mal. We analyseren het onderdeelstroom, onderdeeldikte, onderdeelvervorming, onderdeel luchtinsluiting, samen met de export van injectiesystemen van de leverancier van hotrunnersystemen. Voor onderdelen met veel glasvezel moeten we voorzichtig het juiste hotrunnersysteem kiezen, omdat de lange glasvezel het hotrunnersysteem kan blokkeren en plastic lekken ook een potentieel probleem kunnen zijn. We hebben gewerkt met het hotrunner-systeem van HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO hangt af van de projectfunctie en het budget van de klant. We geven altijd vanaf het begin de best passende oplossing van het injectiesysteem. Ons technische team communiceert altijd rechtstreeks met de technische jongens van de klant om een vlotte communicatie zonder misverstanden te verzekeren.
Om het schroefdraadgat in deze mal te vormen, hebben we AHP-cilinders gebruikt om de tandwielen aan te drijven om de interne schroefdraad aan de zijkant van het onderdeel los te schroeven. Het draadgat in dit deel is relatief klein, maar de draden zijn diep. Dit verhoogde de moeilijkheid om draadnauwkeurigheid te garanderen. Omdat de inzetstukken voor het draadgat klein zijn, hebben we gekozen voor staal van Assab Unimax met een hardheid tot HRC 56-58, waarbij reserve-inzetstukken samen naar de klant worden verzonden, om er zeker van te zijn dat het lang genoeg meegaat om miljoenen onderdelen te produceren.
Ook de wanddikte van dit onderdeel is een grote zorg waar extra op gelet moet worden. In het dikste gebied reikt het tot bijna 20 mm, wat een potentieel ernstig krimpprobleem heeft. We hadden veel opties geprobeerd om de beste injectiepuntpositie en injectiepoortgrootte te vinden. Ons T1-testresultaat toont succes op plastic stroming zonder significant zinkend probleem. We zijn er trots op dat we het hebben gedaan met behulp van alle analyses die we hebben gedaan en van onze eerdere ervaringen die we hebben geleerd.
We hadden deze tool met slechts 2 schimmelproeven gedaan voordat we hem naar de fabriek van de klant verscheepten. Nu loopt deze mal nog steeds perfect met duizenden onderdelen die elk jaar worden geproduceerd. Elk jaar vroegen we klanten om feedback over alle tools die we naar hen hebben verzonden. We stellen het op prijs voor al die waardevolle opmerkingen die we van onze klanten hebben gekregen en die voor ons een grote schat waren om te blijven verbeteren.
Nu gaan we een CCD-controlesysteem ontwerpen en leveren op basis van deze tool. Omdat ze na communicatie met de klant meer mankracht willen besparen en de productie-efficiëntie willen verhogen. Dit is de manier waarop we onze klanten altijd continu ondersteunen en samen nieuwe vooruitgang boeken!
Als u geïnteresseerd bent om ons meer te leren kennen, neem dan gerust contact met ons op elk moment. Het team van DT-TotalSolutions staat altijd aan uw zijde klaar voor ondersteuning!
