Dette er en form med lang glider og innvendig gjenge avskruingssystem, og PA6+40%GF. Det er et gjengehull på siden av delen, og hullstørrelsen er relativt liten mens gjengedybden er dyp.
Så nøkkelpoenget er å sørge for at avskruingssystemet kjører stabilt og kontinuerlig uten problemer for langsiktig produksjon av millioner av deler.
Når vi designer og bygger støpeformer for denne typen deler, gjør vi alltid muggflytanalyse først før vi offisielt begynner å utføre støpeformdesign. Vi analyserer delstrøm, deltykkelse, deldeformasjon, delluftfangst-problemet sammen med injeksjonssystemeksporten til leverandøren av hot runner-system. For deler med mye glassfiber, må vi velge riktig varmeløpssystem med forsiktighet fordi den lange glassfiberen kan blokkere varmeløpersystemet og plastlekkasje kan også være et potensielt problem. Vi har jobbet med hot runner-system av HUSKY, SYNVENTIVE, YUDO avhenger av prosjektfunksjonen og kundenes budsjett. Vi gir alltid den best passende løsningen av injeksjonssystem helt fra begynnelsen. Vårt tekniske team kommuniserer alltid med kundenes tekniske gutter direkte for å sikre jevn kommunikasjon uten noen misforståelser.
For å danne gjengehullet i denne formen brukte vi AHP-sylindere til å drive tannhjulene for å skru av den indre gjengen på siden av delen. Gjengehullet i denne delen er relativt lite, men gjengene er dype. Dette økte vanskeligheten med å sikre trådnøyaktighet. På grunn av at innsatsene for gjengehullet er små, for å sikre at det varer lenge nok til å produsere millioner av deler, har vi valgt stål av Assab Unimax med hardhet opp til HRC 56-58 med reserveinnsatser som er levert sammen til kunden.
Veggtykkelsen til denne delen er også en stor bekymring for å være ekstra oppmerksom. I det tykkeste området når det nesten 20 mm, noe som kan ha et potensielt alvorlig krympeproblem. Vi hadde prøvd mange alternativer for å finne den beste injeksjonspunktposisjonen og injeksjonsportstørrelsen. Våre T1-testresultater viser suksess på plastflyt uten betydelig synkeproblem. Vi er stolte over at vi gjorde det ved hjelp av alle analysene vi hadde gjort og av vår tidligere erfaring vi lærte.
Vi hadde gjort dette verktøyet med bare 2 muggforsøk før vi sendte det ut til kundens anlegg. Nå kjører denne formen fortsatt perfekt med tusenvis av deler produsert hvert år. Hvert år spurte vi kundene om tilbakemelding om alle verktøyene vi sendte til dem. Vi setter pris på alle de dyrebare kommentarene vi fikk fra kundene våre, som hadde vært en stor skatt for oss å fortsette å forbedre oss.
Nå skal vi designe og levere et CCD-kontrollsystem basert på dette verktøyet. For etter å ha kommunisert med kunden ønsker de å spare mer arbeidskraft og øke produksjonseffektiviteten. Dette er måten vi alltid gir kontinuerlig støtte til våre kunder og gjør nye fremskritt sammen!
Hvis du er interessert i å vite mer, kan du gjerne kontakte oss når som helst. DT-TotalSolutions-teamet er alltid ved din side klare for støtte!
